Produkty

Wykuwanie noży – hobby ekstremalne

Wykuwanie noży – hobby ekstremalne

Jeśli poszukujemy naprawdę wymagającego i niełatwego zajęcia, które jednak da nam dużą satysfakcję, warto zwrócić uwagę na kowalstwo. Najlepiej zacząć od narzędzi ze wszech miar przydatnych i powszechnych, czyli towarzyszących nam od zarania dziejów noży. Pamiętajmy jednak – to hobby tylko dla dbających o bezpieczeństwo i świadomych ryzyka obcowania z ogniem oraz rozgrzanym metalem

Palenisko

Bez osiągnięcia wysokiej temperatury nie uda nam się zmienić właściwości i ukształtować metalu, dlatego niezbędne będzie nam palenisko. Na początku raczej nie będziemy korzystać z profesjonalnego pieca, musi więc wystarczyć rozwiązanie tymczasowe. Wbrew pozorom jesteśmy w stanie stworzyć je na własnym podwórku, Nożemusimy tylko mieć dość miejsca na wykopanie sporego dołu (do osiągnięcia odpowiedniej temperatury niezbędna będzie duża ilość opału). Aby zapewnić mu odpowiednie właściwości akumulacji ciepła, najlepiej jeśli podłużny dół o głębokości około 50 centymetrów wzmocnimy polepą lessową lub gliną. Koniecznie musimy stworzyć kanał powietrzny, również wykonany z odporniejszego gruntu.

Takie prowizoryczne rozwiązanie będzie dobre do najbardziej podstawowych i pierwszych projektów. Z czasem warto zainteresować się stałymi węglarkami lub ceramicznymi korytami o wysokiej odporności. Od samego początku brzegi naszego paleniska warto wyłożyć kamieniami lub cegłami, uchroni to okoliczną roślinność od zgubnego wpływu ciepła.

Kluczowa do osiągnięcia naprawdę wysokiej temperatury będzie odpowiednia cyrkulacja powietrza. Możemy zapewnić ją na szereg sposobów, z których najbardziej klasycznym będzie instalacja napędzanego siłą mięśni miecha. Najbardziej prowizoryczny jesteśmy w stanie wykonać z dwóch patyków i worka po cemencie. Decydujące będzie w tym wypadku stworzenie systemu pompowania, dzięki któremu odwiedzenie kawałka drewna będzie powodowało napełnienie się naszego miecha. Wystarczy to tylko na bardzo podstawowe działania, nie jest też przesadnie wygodne, dlatego jeśli chcemy zająć się wykuwaniem noży na większą skalę, musimy znaleźć alternatywę. Najbardziej oczywistą będzie skórzany miech zamknięty między dwoma kawałkami drewna z rączką. Najlepiej, jeśli będzie przytwierdzony do krawędzi paleniska. W ten sposób będziemy mogli uzyskiwać powtarzalną temperaturę w konkretnym miejscu, co wpłynie pozytywnie na efekty naszej pracy.

Jeśli mamy dostęp do źródła energii, nic nie stoi na przeszkodzie, by skorzystać z elektrycznych wentylatorów. Poszukajmy możliwie wydajnego i pracującego bez usterek rozwiązania, nada się zarówno zwykły wiatrak, dmuchawa od niesprawnego samochodu, a nawet stary odkurzacz z funkcją dmuchania. Nie zwracajmy uwagi na estetykę, raczej na dostępność i odporność naszego miecha na wysokie temperatury.

Opał

Do wypełnienia paleniska i doprowadzenia go do odpowiedniej temperatury będziemy potrzebowali wysokokalorycznego opału. Najlepiej sprawdzi się węgiel drzewny – jeżeli nasza kuźnia założona jest w ostępach leśnych, możemy pokusić się o stworzenie własnego. Nic nie stoi na przeszkodzie, by stworzyć go w Osełkametalowej beczce ustawionej na kamieniach. Kluczowe jest w tym wypadku równomierne zapalanie całego zgromadzonego drewna i następnie zakrycie go (poprzez zakopanie ogniska bądź zakrycie beczki blachą) i zapewnienie dopływu powietrza poprzez wykonanie otworów w ziemi lub dnie beczki. Po 6-7 godzinach wykopujemy lub wysypujemy węgiel, gasząc go dokładnie wodą. Możemy też zaopatrzyć się w eleganckie brykiety w sklepie – będą wiązały się z pewnym wydatkiem finansowym, jednak palą się solidnie i równomiernie.

Do rozgrzewania lepiej unikać drewna i koksu. To pierwsze nie osiągnie wymaganej temperatury, a zawarte w nim składniki mogą wpłynąć na strukturę metalu. Koks osiąga bardzo wysokie temperatury, jednak może zasiarczyć rozgrzewane przez nas kawałki, co negatywnie odbije się na ich wytrzymałości.

Kowadło

Kreowanie kształtu wymaga od nas przyłożenia z dużą siłą energii kinetycznej do rozgrzanego metalu, dlatego musimy znaleźć solidną i równą powierzchnię, na której ułożymy nasz nóż. Niestety, kowalskie kowadło z prawdziwego zdarzenia należy do rzadkości, a nawet jeśli znajdziemy taki egzemplarz, jego cena na pewno ostudzi nasz zapał. Na szczęście możemy stworzyć bardzo skuteczne zamienniki, które dobrze sprawdzą się w kilku pierwszych projektach.

Najbardziej oczywistym materiałem będzie w tym wypadku kamień, musimy jednak znaleźć taki o odpowiednim kształcie. Szukajmy możliwie płaskiego i równego, da nam to większą kontrolę nad odkształceniami. Bardziej współczesnym rozwiązaniem będzie kawałek szyny kolejowej bądź stalowej sztaby o dużej masie. Wykonany fabrycznie element będzie solidny i da nam pewność, że nie dojdzie do niekontrolowanego wygięcia metalu.

Narzędzia

Bez młota ani rusz – tutaj niezbędne będą przynajmniej dwa narzędzia. Większe, o wadze przynajmniej kilku kilogramów, będzie nam niezbędne do wykonywania kompresji metalu i radykalnych zmian jego kształtu. Mniejsze, którym z łatwością wykonamy wiele uderzeń, nada odpowiedni kształt naszemu nożowi. Szukajmy takich, które z łatwością będą leżały nam w ręce, koniecznie z wytrzymałą głownią z odpornego na temperaturę stopu.

Do trzymania rozgrzanego materiału niezbędne będą nam kleszcze kowalskie, wykonane z żeliwnej stali szczypce z materiałowym zabezpieczeniem. Jeśli nie chcemy inwestować w duży zakup, możemy wykorzystać kombinerki, koniecznie odporne na wysokie temperatury.

Niezależnie od rozwiązania, musimy ochronić się przed iskrami i odpryskami metalu, dlatego do wszelkich prac w takich temperaturach niezbędny będzie gruby, najlepiej skórzany, fartuch, oraz rękawice o podobnych właściwościach. Powinniśmy również zakryć drogi oddechowe za pomocą maski – wybierajmy raczej taką wykonaną z niepalnych materiałów. Oczy najlepiej ochronić szklanymi okularami, a głowę szczelnie zakryć czapką. Z ogniem nie ma żartów, zwłaszcza gdy służy do wytworzenia tak wysokiej temperatury.

Materiał

Pierwsze noże najlepiej wykonać z kawałków przypominających je kształtem, świetnie nadadzą się choćby stare resory, bieżnie łożysk, wiertła (pod wpływem ciepła z łatwością je rozwiniemy), szpilki do skręcania głowic silników, pilniki i podobne przemysłowe odpady. Ze względu na niską zawartość węgla nie zaleca się stali konstrukcyjnej czy gwoździ, choć można je później nawęglić, a na pierwsze projekty nada się względnie dobrze. Wykonane z takich elementów noże można wzmocnić, kując na zimno, jednak wpływa to na kruchość efektu finalnego.

Z czasem możemy zacząć poszukiwać stali niestopowych (węglowych), które w toku rozgrzewania i schładzania nabiorą wyjątkowej twardości i sprężystości. Na początek skupmy się na wykorzystaniu istniejących elementów i materiałów, które zawierają równie przydatną stal narzędziową.

Technika kucia

Wykuwanie to nic innego jak doprowadzenie metalu do wysokiej temperatury, a następne nadanie mu właściwego kształtu. Zaczynamy oczywiście od rozgrzania paleniska i doprowadzenia go do odpowiedniej ciepłoty. Temperaturę żaru możemy sprawdzić wizualnie, wówczas konieczna będzie znajomość niniejszych wartości i kolorów:

- 680 stopni: ciemno-czerwony,
- 740: ciemno-wiśniowy,
- 770: wiśniowy,
- 800: jasno-wiśniowy,
- 850: czerwony,
- 900: jasno-czerwony,
- 950: czerwono-żółty,
- 1000-1200: żółty,
- 1300: jasnożółty
- powyżej 1300: biały.

Możemy też skorzystać z elektronicznego termometru kierunkowego. Metal należy rozgrzewać powoli, poprzez zbliżenie go do paleniska, następnie umieszczenie na jego skraju i dopiero późniejszym włożeniu w żar. Pośpiech będzie skutkował zmniejszeniem wytrzymałości, dlatego cierpliwość jest tutaj kluczem. Przyjmuje się, że czas nagrzewania (austenityzowania) trwa 2 mm/minutę, czyli dla płaskownika 6 mm daje to 3 min, ale dla pręta 25 mm aż 12 minut. Uważajmy, by nie przegrzać metalu (jeśli w trakcie kucia z noża idą iskry, możemy zaprzestać, gdyż ten kawałek do niczego nam się nie przyda) – temperatura stali musi dojść maksymalnie do 950 stopni Celsjusza dla niskowęglowych odmian. Te z wyższą zawartością podstawowego pierwiastka mogą być formowane już nawet w 1100 stopni. Następnie należy obniżać ciepłotę, a kucie kończymy w 750-800 stopniach. Obniżanie gorąca następuje w ten sam sposób, co nagrzewanie, czyli stopniowo.

Sama technika kucia wymaga, byśmy wydłużyli stal za pomocą uderzeń, tworząc podstawowy kształt głowni, a następnie zdecydowanymi ruchami nadawali mu opływowej natury, co jest ważne szczególnie w przypadku twardszej stali. Koniecznie musimy zaplanować swoje ruchy przed przyłożeniem pierwszy raz młota do metalu, ponieważ wówczas nie będzie już czasu na chaotyczne poprawki. Starajmy się, by przekrój całej klingi był jak najbardziej równy, na pewno nabierzemy praktyki z czasem. W tym wypadku podstawą jest praktyka, nie przejmujmy się początkowymi porażkami.

Chłodzenie

Metal pod wpływem nagłych skoków temperatury staje się kruchy i łamliwy, więc mity o wrzucaniu rozgrzanych noży do lodowatej wody należy włożyć między bajki. Wychładzamy klingę stopniowo, przenosząc ją najpierw na krawędź paleniska, potem układając na dwóch cegłach w jego pobliżu, później przenosząc na otwarte powietrze. Dopiero gdy straci jakiekolwiek zabarwienie, możemy włożyć ją do ostudzenia w wiadro wypełnione ciepłym (50 stopni Celsjusza) olejem. Dzięki temu jego powierzchnia będzie gotowa do ostrzenia. Przeczytaj więcej o nadawaniu ostrości metalowym powierzchniom (LINK DO OSTRZENIA NOŻY I NARZĘDZI)

Doradca Dział Narzędzia

Dział Narzędzia

Powiązane artykuły

Akcesoria ścierne do elektronarzędzi - przegląd przydatnych materiałów

Akcesoria ścierne do elektronarzędzi - przegląd przydatnych materiałów
Wiertarki i szlifierki to elektronarzędzia, które niejednokrotnie przydają się do rozmaitych prac w naszych gospodarstwach domowych. Tego rodzaju sprz...
Czytaj więcej

Jak atrakcyjnie i szybko odnowić stół

Jak atrakcyjnie i szybko odnowić stół
Stół to niezwykle wartościowy mebel. Upiększa otoczenie naszego domu, ale przede wszystkim skupia wokół siebie rodzinę, sprawiając, że wspólne posiłki...
Czytaj więcej

Komentarze

Ocena i komentarz dla:

Wykuwanie noży – hobby ekstremalne