Z czego budować ściany zewnętrzne?
Wybór odpowiedniego budulca jest bardzo ważną decyzją, którą należy podjąć już na samym początku. Obecnie rynek oferuje nam rozwiązanie w postaci: ceramiki tradycyjnej i poryzowanej, betonu komórkowego, keramzytobetonu oraz silikatu. Oto, co dokładnie charakteryzuje każdy z tych materiałów.
Ceramika tradycyjna
Choć jej miejsce zajmuje coraz częściej ulepszona technologicznie ceramika poryzowana, ten tradycyjny materiał wciąż znajduje swoich zwolenników. Co bardzo istotne – elementy ceramiczne posiadają szereg przekonujących właściwości, w niektórych aspektach przewyższając te poryzowane. Dzięki temu tradycyjne wyroby gliniane, które wypala się w wysokiej temperaturze, są wykorzystywane do wznoszenia niejednego domu.
Na plus: Proces wypalania gliny w wysokiej temperaturze sprawia, że ceramika tradycyjna staje się materiałem wyjątkowo twardym i wytrzymałym – wykazuje dużą odporność na uszkodzenia mechaniczne i w tym właśnie aspekcie góruje nad mniej solidną ceramiką poryzowaną. Jej przewaga stoi także po stronie izolacyjności akustycznej. W porównaniu do głównego konkurenta jest też mało nasiąkliwa i mrozoodporna. I co najważniejsze – jest przy tym rozwiązaniem o wiele tańszym.
Na minus: Solidnie wykonane elementy z ceramiki tradycyjnej to niestety też elementy ciężkie i grube, przez co wymagają dość dużego nakładu pracy przy ich wykorzystaniu podczas wznoszenia budynków. W porównaniu do ceramiki poryzowanej mają też gorszą izolacyjność cieplną – współczynnik przenikania ciepła ceramiki tradycyjnej wynosi bowiem 0,2-0,85 W/(m²·K).
Forma użycia: Dostępne na rynku budulce z ceramiki tradycyjnej to wyroby pełne i drążone. Pierwsze z nich to cegły pozbawione otworów, drugie zaś to zarówno cegły (dziurawki i kratówki) oraz pustaki ceramiczne, oferowane w różnych rozmiarach i kształtach.
| Porada eksperta: Do wznoszenia ścian zewnętrznych wykorzystuje się głównie pustaki typu Max i U lub cegły kratówki, głównie typu K2. Produkty te są przystosowane zarówno do murowania na poziomą i pionową spoinę, jak i łączenia na wpust i wypust, bez konieczności wykonywania spoin. |
Ceramika poryzowana
Podobnie jak tą tradycyjną, wytwarza się ją z gliny, z tą jednak różnicą, że miesza się z ją z trocinami lub mączką drzewną. Dzięki takiemu procesowi technologicznemu na powierzchni wyrobów z ceramiki poryzowanej powstają mikropory, które mają bezpośredni wpływ na polepszenie niektórych właściwości.
Na plus: W tym przypadku proces produkcji wpływa na uzyskanie lepszej izolacyjności termicznej. Współczynnik przenikania ciepła dla ceramiki poryzowanej wynosi 0,12-0,14 W/(m²·K), a to sprawia, że może być ona swobodnie używana do wznoszenia ścian jednowarstwowych – wpływ ma na to także zwiększona liczba, kształt i pole przekroju szczelin. W dodatku jest lżejsza i łatwiejsza w obróbce, dzięki czemu zapewnia większą wygodę pracy.
Na minus: O ile wyroby z ceramiki poryzowanej są lekkie i łatwe w obróbce, o tyle należy być wyjątkowo czujnym podczas pracy z tego rodzaju elementami, z tego względu, że są bardziej kruche i narażone na uszkodzenia mechaniczne. Wykazują też znacznie mniejszą odporność przed wilgotnymi czynnikami pogodowymi: deszczem czy śniegiem i mogą zamakać, stąd też należy je odpowiednio zabezpieczać. Ściany wznoszone z tego materiału są też niestety wyjątkowo drogim rozwiązaniem.
Forma użycia: Wyroby z ceramiki poryzowanej dostępne są w postaci pustaków. Ich szerokość wynosi 248 mm, wysokość 238 mm, grubość natomiast jest uzależniona od grubości wznoszonej ściany i może wynosić 380, 440 lub 500 mm.
|
Porada eksperta: Pustaki te posiadają boki specjalnie wyprofilowane do łączenia na wpust i wypust, co eliminuje potrzebę tworzenia spoin pionowych. Scala je się przy użyciu zaprawy tradycyjnej lub termoizolacyjnej. Na rynku możemy spotkać modele pustaków dodatkowo wypełnionych izolacją termiczną. |
Beton komórkowy
Proces produkcji tego materiału jest znacznie bardziej złożony niż w przypadku ceramiki tradycyjnej czy nawet udoskonalanej ceramiki poryzowej. Elementy z betonu komórkowego powstają bowiem z połączenia cementu, piasku, wapna, wody oraz środka spulchniającego – proszku lub pasty aluminiowej. Podczas ich mieszania zachodzą reakcje chemiczne, dzięki którym w materiale powstają pęcherzyki gazu.
Na plus: Taki proces produkcji sprawia, że beton komórkowy osiąga gęstość objętościową kolejno: 350, 400, 500, 600 lub 700 kg/m³. Dzięki temu jest materiałem lekkim o świetnych właściwościach termoizolacyjnych – w konsekwencji czego wznoszona ściana może być stosunkowo cienka. Beton komórkowy to także materiał wyjątkowo łatwy w obróbce – możemy go swobodnie ciąć, szlifować czy wiercić w nim otwory, przy czym powstaje niewielka ilość odpadów. Do tego elementy z betonu komórkowego wykazują dobrą odporność na ogień i nadają się do wznoszenia wszystkich rodzajów ścian.
Na minus: Struktura betonu komórkowego zapewnia wysoką izolacyjność termiczną, ale z drugiej strony stanowi słabą izolację akustyczną (przy grubości elementu wynoszącej 24 cm, skala ta sięga jedynie 43 dB). Podobnie jak w przypadku ceramiki poryzowanej i tutaj mamy do czynienia z większą kruchością i mniejszą wytrzymałością materiału. Beton komórkowy należy również chronić przed działaniem wilgoci, ponieważ jest nasiąkliwy i wykazuje niską mrozoodporność.
Forma użycia: Beton komórkowy używany do wznoszenia ścian zewnętrznych jest dostępny w postaci bloczków, które łączy się na wpust i wypust, bez konieczności tworzenia spoin pionowych. Na rynku możemy spotkać tego rodzaju bloczki betonowe o różnych wymiarach i izolacyjności cieplnej, które są dostosowane do konkretnego zapotrzebowania, tj. budowy ścian jednowarstwowych (modele M400 i M500) lub budowy ścian dwu- i trójwarstwowych (modele M600 i M700).
| Porada eksperta: Do murowania tego rodzaju bloczków używa się najczęściej tradycyjnej zaprawy lub zaprawy klejowej cienkowarstwowej. |
Kermatyztobeton
To podobnie jak beton komórkowy, kolejna z modyfikacji tradycyjnego betonu, tworzona z myślą o poprawie izolacyjności cieplnej oraz zmniejszeniu masy elementów, za pomocą których wznoszone są ściany zewnętrzne. W tym przypadku do produkcji wyrobów ściennych używane jest sztuczne kruszywo, uzyskiwane podczas spiekania i spieniania glin i iłów.
Na plus: Keramzytobeton to materiał, który jest jednocześnie lekki i wytrzymały. Dobrze akumuluje ciepło, a przy tym jest też dobrym izolatorem akustycznym (przy grubości elementu wynoszącej 18 cm, skala ta sięga poziomu 58 dB). Co więcej, jest też odporny na działanie wilgoci i mrozu, dzięki czemu wzniesione przy jego udziale ściany zewnętrzne mogą na długi czas pozostać nieotynkowane. Podobnie jak beton komórkowy, jest też materiałem odpornym na ogień.
Na minus: W teorii keramzytobeton jest też bardzo uniwersalny i nadaje się do budowy wszystkich rodzajów ścian, w praktyce przy wznoszeniu systemowych ścian jednowarstwowych problemem może być wypełnianie otworów w elementach. Do wad tego rozwiązania możemy zaliczyć też słabą dostępność materiału i wyższą cenę niż w przypadku betonu komórkowego.
Forma użycia: Na rynku powinniśmy szukać przede wszystkim pustaków w szarym lub różowawym odcieniu. Różnią się one nie tylko kolorem, ale także wymiarami, a co za tym idzie – przeznaczeniem.
|
Porada eksperta: Wyroby o wymiarach 36,5 x 24 x 50 cm wykorzystuje się do budowy ścian jednowarstwowych, modele o wymiarach 24 x 24 x 49 cm oraz 17,5 x 24 x 49 cm przeznaczone są zaś do wznoszenia ścian dwu- i trójwarstwowych. Zarówno jedne, jak i drugie łączone są metodą na pióro i wpust. |
Silikat
To ostatnia z alternatyw, tworzona dzięki połączeniu wapna, piasku i wody. Dzięki temu wyroby tego rodzaju stanową najbardziej ekologiczne rozwiązanie na rynku stosowane głównie do wznoszenia ścian dwu- i trójwarstwowych.
Na plus: Nie dość, że elementy silikatowe są najbardziej ekologiczne, to są również najtańsze. W parze z niską ceną idzie także solidność wykonania i wysoka odporność na uszkodzenia mechaniczne oraz ściskanie – sięgająca 25 MPa. Są też odporne na działanie ognia (A1), mrozu i deszczu, dzięki czemu tak samo, jak elementy keramzytobetonowe, mogą być nietynkowane. Poza tym stanowią świetną izolację akustyczną – przy elemencie o grubości 25 cm, sięgającą skali 60 dB.
Na minus: Jak każdy materiał, nie są jednak pozbawione wad. Powinniśmy pamiętać przede wszystkim o tym, że mimo drążenia, pojedynczy pełny element może ważyć nawet 23 kg. To także materiał wyjątkowo twardy i trudny w obróbce. To wszystko sprawia zaś, że ekipy budowlane niezbyt przychylnie podchodzą do pracy z silikatem – w związku z tym, koszt wykonania takich ścian jest zazwyczaj droższy, mimo, że same elementy należą do wyjątkowo tanich.
Forma użycia: Silikat do wznoszenia ścian dostępny jest w postaci charakterystycznych białych bloczków, cegieł i kształtek uzupełniających. Pierwsze z nich posiadają w większości przypadków krawędzie dostosowane do łączenia na pióro i wpust, dzięki czemu zbędne jest wykonywanie spoin pionowych – łączy się je cienkowarstwową zaprawą klejową. Drugie mogą być białe lub kolorowe – wymiary cegły są identyczne jak tej ceramicznej – doskonale nadają się do tworzenia elewacji ścian trójwarstwowych. Kształtki z kolei wykorzystywane są do tworzenia nadproży. Wentylacyjne wyrównawcze i połówkowe, stanowiące uzupełnienie ścian nośnych.